3D打印工装成功用于东风汽车桥壳制造

本文摘要：汽车是除了航天航空外应用于3D打印机尤为密集的行业之一，据SmarTech预测，到2023年这个市场未来将会超过22.7亿美元，折算为人民币则将近150亿。今天，福特、宝马、兰博基尼、大众、标准化、保时捷、本田、克莱斯勒、飞驰、奥迪等完全所有的整车厂都在持续探寻3D打印机带给的无限有可能。本站之前报导过了很多3D打印机在汽车行业的应用于案例，3D打印机转入汽车生产行业早已是可意识到的事情了。

汽车是除了航天航空外应用于3D打印机尤为密集的行业之一，据SmarTech预测，到2023年这个市场未来将会超过22.7亿美元，折算为人民币则将近150亿。今天，福特、宝马、兰博基尼、大众、标准化、保时捷、本田、克莱斯勒、飞驰、奥迪等完全所有的整车厂都在持续探寻3D打印机带给的无限有可能。本站之前报导过了很多3D打印机在汽车行业的应用于案例，3D打印机转入汽车生产行业早已是可意识到的事情了。　　但是国内的汽车生产工业比较领先，自己的品牌不多，据理解，东风德纳车桥襄阳工厂3D打印机工装顺利用作东风桥壳生产，生产打算周期由最少10天延长到6小时，生产打算费用由1000元减少至50元。

　　原本通过订购定位工装，生产打算周期最少10天，如今用3D打印机技术只需6个小时就能已完成，并且每出厂产品的生产打算费用由1000元减少至50元。10月26日，在东风德纳车桥襄阳工厂桥壳车间，由3D打印机打印机的定位工装顺利应用于在桥壳附件焊加工中。3D打印机技术投用一个多月以来，大大缩短了该厂产品的生产周期，减少了生产成本。

　　据报，随着新型客车桥的市场需求大幅度上升，东风德纳车桥襄阳工厂生产的客车桥壳品种更加多，由于市场订单的不确定性，大量的异形附件定位问题沦为制约桥壳长时间生产和如期交付给的一道难题。如果使用传统的工装来定位焊附件，工装报废周期短则10天，宽则1个半月，无法确保如期交付给客户。在工装报废前，东风德纳车桥襄阳工厂不得已采行部分桥壳附件用人工划线方法展开定位焊，这不仅消耗大量时间，而且精度无法确保，生产效率受到较小影响。

　　为解决问题这一难题，该厂工艺科很快正式成立课题研制成功小组，通过分析研讨，最后得出结论，用于3D打印机来设计追加定位工装可以如期已完成产品交付给。据该课题组工艺员张小明讲解，一开始他们抱着试试看的心态，没想到通过试验检验，使用3D打印机零件需要确保定位精度，同时大幅度延长生产打算周期，增加生产打算费用。

他还忘了一笔账，按每年20次新品批量生产计算出来，一年约能节省19000元的费用。　　据3D打印机技术在该厂车桥生产中的应用于，突破了传统的工装及生产理念，增进了工装模块化、自定义化设计理念的发展。

利用3D打印机技术可以在几小时内打印机并取得零件成品。与传统的机械加工方法比起，3D打印机技术需要大批量订购原材料，为企业较慢号召市场需求、提升智能生产和创新能力获取了有力确保。

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